中航3D打印航空零件試制再獲突破 工作量降80%

近日，中航工業自控所首個3D打印導航產品零件生產成功。這一成功，使零件加工周期成倍縮短，總體工作量僅為傳統方式的五分之一，為3D打印在航空產品中的應用探索出一條新路。

近兩年來，隨著美國振興制造業計劃及美軍技術發展戰略地平線的提出，增材制造技術（3D打印）概念被瞬間引爆，各個國家與領域紛紛大力投入人力物力。同時隨著國內外航空領域增材制造成功案例的不斷涌現，該技術已經展現出廣泛的應用前景。

自控所持續跟蹤3D打印技術的發展，繼2013年在某復雜傳感器外殼的再制造實驗研究中獲得了成功后，再接再厲于2014年開始了某型慣導臺體3D打印的生產加工。接到任務后，自控所成立了專項攻關團隊，采取并行作業的方式，一方面積極聯系某公司，對產品形狀、材料、熱處理狀態、加工精度等進行分析和溝通；另一方面，對工藝、工裝、刀具提前并行準備。他們通過內聯外合的工作方式，集智攻關，聚力克難，最終首個3D打印導航產品零件于近日生產成功，后續經過28小時數銑，整個零件加工完成，加工周期成倍縮短，總體工作量僅為傳統方式的五分之一。

該項目的順利完成，為3D打印在航空產品中的應用探索出一條新路，同時也為今后零件的快速試制提供了新的生產模式。