國內首艘2000噸級第四代海上風電安裝平臺“白鶴灘”號試航。（南方日報供圖）

　　廣船國際廠區（南方日報供圖）

全球首艘新一代2000噸級自升自航式一體化風電安裝平臺、全球首艘具有遠程遙控和開闊水域自主航行功能的科考船、領先世界的3500米超深海底油氣管道……在廣東加速挺進“深藍”的進程中，作為海洋新興產業的海洋工程裝備制造業正不斷創造紀錄。

經略海洋，裝備當先。當前，廣東正全面推進海洋強省建設，著力培育壯大海洋新興產業。其中，海洋工程裝備制造業借助資源優勢與區位優勢，產業體系趨于完善，外向型經濟優勢明顯，產業輻射能力突出，初步形成珠三角、粵東、粵西三大海洋經濟區臨海工業集群。日前，南方日報記者深入船舶、鋼鐵企業生產一線，探尋廣東海洋工程裝備制造業的“發展密碼”。

從制造到“智造”

推動船舶業綠色智能發展

2002年，由中國船舶集團有限公司旗下廣船國際有限公司（下稱“廣船國際”）建造的1.8萬噸半潛船“泰安口”輪正式投入使用，這是我國首次建造新型半潛船，攻克了多項國家重點項目技術難關，填補了國內半潛船建造上的空白。

半潛船也稱半潛式母船。全球近三分之一的半潛船由廣船國際建造，其設計建造的系列半潛船，是領先全球的大型海上工程設備專業運輸船舶，目前已交付10艘，涵蓋1.8萬噸級、5萬噸級、6.5萬噸級、8萬噸級、10萬噸級等船型。

智能船舶作為智能航運的關鍵核心要素，其發展受到廣泛關注。

2021年，由廣船國際建造的5萬噸智能半潛運輸船“祥安口”號交付。作為國內建造的首艘智能半潛船，“祥安口”號配備了首套智能船舶系統，增強了主甲板承載負荷局部，增加了SCR（廢氣處理系統），配備世界先進的DP系統（動力定位系統），自動化程度更高。

據“祥安口”號技術負責人介紹，智能船舶系統包含智能航行和智能機艙等多項功能，集監控、反饋信息、提供方案于一身，有力推動半潛船研制向智能化邁進。

同時，廣船國際探索用新能源代替燃油，以推動綠色船舶發展。今年2月，由該公司建造的5萬噸甲醇雙燃料化學品/成品油船5號船舉行了上船臺儀式。該船是國產首型甲醇雙燃料油船，配備的甲醇雙燃料驅動系統可采用燃油、燃油水合物、甲醇、甲醇水合物4種燃料模式驅動，實現減碳、減氮、減硫。

據廣船國際相關負責人介紹，該公司正致力于開發甲醇雙燃料動力船舶、氨雙燃料動力船舶、LNG雙燃料動力船舶等，“目前已交付4艘甲醇雙燃料動力船舶，手持綠色船舶訂單數量超過20艘”。

堅持自主研發

海工核心技術“捅破天”

以自主研發為“舵”，廣東海洋工程裝備制造業不斷攻克“卡脖子”技術難題，打破行業“天花板”，在邁向深遠海的征途中破浪前行。

相較于陸上風電，海上風電安裝難度更高，受環境影響更大。如何確保海上安裝作業“如履平地”？由中船黃埔文沖船舶有限公司（下稱“黃埔文沖”）建造的全球首艘交付使用的新一代2000噸自升自航式海上風電安裝平臺“白鶴灘”號便可實現。

據黃埔文沖有關負責人介紹，“白鶴灘”號船體長126米、寬50米、型深10米，是目前國內起吊能力最強（2000噸）、作業水深最深（70米）、可變載荷最大（6500噸）、甲板面積最大（4200平方米）的自升自航式一體化風電安裝平臺。在海況復雜的海域，“白鶴灘”號依靠DP-2動力定位系統，能夠克服風浪流等海況的影響，在海上精準定位。

當“白鶴灘”號實施海上風電安裝作業時，依靠4條長達120米的三角桁架式樁腿，以及每條樁腿上的巨型錐形樁靴，如“擎天柱”般牢牢“站立”在海上作業點，使平臺船體完全脫離水面，保障2000噸繞樁式起重機對大容量風機的起重要求，風電設備便可直接在平臺上操作和安裝。

“建造速度快，是‘白鶴灘’號另一個為人稱道的特點。”該負責人表示，“白鶴灘”號先行地面生產周期僅126天，主船體搭載成型僅41天，進塢90天實現主發電機動車，15天完成電站主系統調試，創造了同類型平臺建造的最快紀錄。

與此同時，“白鶴灘”號實現了核心作業裝備的全國產化，在我國自升自航式一體化風電安裝平臺實現國產化方面具有里程碑的意義。

同樣由黃埔文沖建造，隸屬于南方海洋科學與工程廣東省實驗室（珠海）的智能型無人系統母船“珠海云”，是具有遠程遙控和開闊水域自主航行功能的科考船。

據該項目相關負責人介紹，“珠海云”科技含量高、建造難度大，不僅要突破技術創新難題，還要克服船外觀復雜線性曲面工藝難題，實現“未來感”“無人系統保障”“綠色智能”三大設計理念。“值得一提的是，‘珠海云’國產化程度高達98%，其動力系統、推進系統、智能系統、調查作業支持系統等核心要素均為我國自主研制。”

打破國際壟斷

超深海底油氣管道有絕活

海洋油氣管線是海洋油氣能源介質最高效的遠距離輸送方式。隨著珠江鋼管集團有限公司（下稱“珠江鋼管”）先后成功研發制造春曉油氣田國產海洋油氣輸送管道鋼管、1500米級深海油氣管道鋼管等產品，其深海油氣管線產品研發制造能力不斷提升，打破了我國在這一領域長期受制于人的局面。

在廣東省級促進經濟高質量發展專項（海洋經濟發展）海洋六大產業專項資金的支持下，由珠江鋼管旗下番禺珠江鋼管（珠海）有限公司（下稱“珠江鋼管珠海公司”）牽頭的《3500米級超深水高壓海底管道研制及產業化》項目，通過研究鋼管成型技術、焊接技術和檢測技術，解決了深海管線鋼冶煉、軋制及其板材成型、焊接等關鍵性技術難題。

2019年至2022年，珠江鋼管首次開展深度達3500米級的海底專用直縫埋弧焊接鋼管材技術研究，成功試制出領先全球的3500米超深海底管道焊接鋼管樣品，形成一套國內外首創1500~3500米級超深海底管線用直縫埋弧焊鋼管制造技術，并且應用在南海“恩平”“崖城”氣田，以及尼日利亞等海底油氣管道工程中。

“目前，國內深海油氣輸送焊接鋼管的水下應用紀錄僅限于1500米級，3500米級水深屬于空白領域。”項目負責人黃克堅介紹，3500米級的深海有著接近0℃的超低溫、約等于350倍標準大氣壓的超高壓，相當于拇指指甲蓋大小的面積要承受350多公斤的重量，對管道的抗壓、抗裂、抗腐蝕性能都有著極高的要求。“海底管道是一段段拼接而成，一旦其中有一段變形，就可能導致整條管線因受力不均而開裂。”

為避免上述情況發生，項目通過研發的無損檢測技術為投入使用的每一支鋼管加上一道保險。“相當于為管道照X光，保證零瑕疵投入應用。”珠江鋼管珠海公司相關負責人表示。

“3500米級超深海底管道的成功研制，打破了數項國外壟斷的特種鋼管卡脖子技術。”珠江鋼管相關負責人介紹，憑借該項目積累的技術底蘊和業績口碑，珠江鋼管今年拿下了全球最長加熱原油管道大單，總金額約合25億元人民幣，為東非地區綿延1500公里的能源“大動脈”提供總量26萬噸直縫埋弧焊鋼管。